在机器加工中，板子尺寸总是大一个刀直径，主要原因与刀具补偿设置或程序编制逻辑有关，具体如下：

常见原因

1、 刀具半径补偿方向错误

若加工时刀具半径补偿（G41/G42）的方向设置反了（本该用G41却用了G42，或反之），会导致刀具实际切削位置向外偏移一个刀半径，最终尺寸比预期大一个刀直径（2倍刀半径）。

2、 未正确启用刀具补偿

程序中遗漏了刀具半径补偿指令（如未加G41/G42），或补偿值未输入到系统中，刀具会按理论路径（不考虑刀半径）切削，导致实际尺寸比编程尺寸大一个刀直径（外轮廓加工时）。

3、 坐标系或对刀误差

对刀时刀具中心与工件基准的偏差，或坐标系设置错误，可能间接导致尺寸偏差，若偏差值恰好为刀直径，也会出现此类问题（较少见，多为前两种原因）。

解决办法

1、 检查并修正刀具补偿方向

确认加工轮廓类型（外轮廓/内轮廓），根据走刀方向重新设定G41（左补偿）或G42（右补偿），确保补偿方向与实际切削需求一致。

2、 启用并核对刀具补偿参数

在程序中正确加入刀具半径补偿指令（如G41 D01），并检查系统中对应刀具号（D码）的半径补偿值是否准确（输入刀具实际半径）。

3、 重新对刀并校准坐标系

用对刀仪或手动对刀方式重新确认刀具长度和半径参数，确保坐标系原点与编程基准一致，消除对刀误差。

通过以上步骤，可快速定位并解决尺寸偏大一个刀直径的问题，核心是确保刀具补偿的方向和参数设置正确。